数控机床程序编写带图数控车床编程基础-零件图

  在数控编程中,我们必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时,一定要充分考虑影响切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有:机床、工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及最大生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。

  切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,刀具无法发挥其功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是刀具容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多,概括起来有:

  (1)刀具材料。刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上,陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。

  (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。

  (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。

  (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。

  (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

  (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。

  切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

  主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。

  进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

  编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度,选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量,都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工,或保证刀具耐用度不低于一个工作班次,最小也不能低于半个班次的时间。

  答:一般的软件都有自己的CAM软件配套,例如PROE/UG/SW/POWERMILL……很多很多,但生成程序之前,需要自己来做一些基础设置,比如刀具参数、加工参数等。生成程序后,需要自己来根据实际情况作出相应的修改和检查,程序是死的,人是活的,不要依赖自动生成的程序,不安全。

  答:我没有看见你所发的图,但是看你的题目,我写了这样的,你看看行不行:………G0 X6 Z0;G01 X10 Z-2 F0.1;Z-20;G02 X20 Z-25 R5;Z-35;G03 X34 W-7 R7;Z-52;X60 Z-62;Z-82;………..我是根据法那科系统编写的程序,只编写了精车的程序,前后也都省掉了,5分快3还有就是没有加小数点,要看你的系统是否要加小数点,根据你的实际情况,再稍作改动即刻!

  G74用于钻深孔时,不写X,不写第2个R。用于车端面环槽时也不写第2个R。

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